我国提供此服务的企业多为中小企业，且多为同质化竞争，与发达国家相比整体水平上有10—20年的差距，而且核心应用技术也基本被国外垄断。因为这一行业的技术门槛相对要高一些，相较于标准化设备厂商，从业人员所需掌握的技能相对繁杂且通用性差。所以做这一行并不容易，涉及到设计，生产，安装，现场调试及售后服务等诸多环节。但如果浸染多年，积攒了丰富的设计与技术应用经验，比起标准化设备设计工程师还是有很大的市场优势的。
从2013年开始，我国已经连续5年成为工业机器人第一大消费国。2018年，我国工业机器人消费继续呈现上升趋势，越来越多的主机厂为了迎合市场风向，纷纷开始尝试产线与设备的改革升级。应运而生的非标设备供应商与集成服务商由此进入了各大企业的视野。
互联网、物联网、大数据、VR/MR、AI、云计算、3D打印等技术日新月异，将数字化、智能化推进到制造服务的整个产业链和生态链。从终端智能拓展到终端/云端协同智能，从基于测量传感、模型程序的智能控制发展到基于视觉感知、混合现实、云计算、大数据的网络系统智能，从一个屋顶和工厂内拓展到全球网络智能设计制造与服务，从微米减材制造拓展到纳米精准减材/增材制造。为真正实现零库存、零废品、零停机、零错配的数字化、网络化、个性化、定制式智能设计制造与精益经营服务共创合作提供了新的可能。
近年来，人工智能在世界范围内高速发展，不仅有量的突破，更有质的飞跃。由于智能机器的学习能力和执行任务的复杂度正以指数级增长，人工智能新技术的发展和普及应用速度将大大超过前几次科技革命的速度。新一代的人工智能技术，成为新的科技革命和产业革命的核心技术，将成为下一个数十年颠覆经济发展和人类社会的核心技术。
人工智能技术的愈发壮大，随之而来的是传统企业的转型升级。对于工业机器人这类的自动化设备来说，人工智能的影响力是毋庸置疑的，很多业内专家表示，未来机器人将实现由“机器”向“机器人”的重大转变，新一代机器人将更加智能，这为我国机器人产业迈向中高端提供了实现路径。
据悉，我国已经发布了《智能制造发展规划》、《智能制造工程实施指南》、《国家智能制造标准体系建设指南》等，高性能大型金属构件激光增材制造装备、分布式控制系统（DCS）等一些关键技术与装备取得重大进展，探索形成网络协同制造、大规模个性化定制等一批较成熟、可复制、可推广的智能制造新模式，持续深化国家、地方和企业层面的智能制造国际合作。总体来看，通过各方共同努力，推进智能制造的社会共识已经形成，成效不断显现。
